01/ Max & Max
Als erste Personengruppe entschied ich mich für meinen besten Freund, der heißt auch Max.
Ihn wählte ich als Personengruppe, weil er ein durchaus spannendes Leben führt. In der Friezeit ein full on tattowierter Metalhead, der gerne auf Konzerte und Festivals geht. Im Berufsleben aber als Wissenschaftler und Lebensmittelchemiker im Labor tätig, der durchaus seine Ergebnisse auch auf Bühnen präsentieren muss.
Das Design entsand in Abstimmung mit ihm und seinem Geschmack, ist recht eckig und hat einen umfassenden breiten Bügel und eine Große Form. Das Design sollte sein Privat und Berufsleben vereinen und in der Materialität durchaus auch mal einem Mosh Pit wiederstehen.
Im Zweiten Entwurf entschied ich mich für eine Brille die mir gefällt und für mich gestaltet wurde. Nicht grade die kreativste Herangehensweise bei der Auswahl der Personengruppe, aber ich hätte eine fertige Brille als Uni projekt durchaus gerne gehabt, ein Unikat ist immer cool.
Ich entschied mich dafür, da dadurch bei mir zwei absolut unterschiedliche Formsprachen entwickelt weden können, da sich unsere Geschmäcker sehr unterscheiden und ich dadruch gute Gegensätze entwickeln konnte.
GlassOne
Dieses Design entstand in mehreren Runden in Absgtimmung mit meinem Kumpel. Zunächst fokussierten wir uns auf die Gestaltung der Front, nachträglich entstanden in mehreren Prototypen die Bügel der Brille. Durch die Materialwahl kamen wir auf die Gestaltung von Print in Place Scharnieren. Hierzu später mehr.
No2
Diese Brille erstellte ich für mich, die Gestaltung ist ein wenig an die Rayban Clubmaster angelehnt. Der Rahmen umfasst das glas nur oben am Bügel und am Nasenbügel. Sodass es mit Pins und einem Faden im Rahmen gehalten werden sollte. der Bügel oben ist geschwungen. Auch hier ergab sich durch die gewählte Fertigungsmethode ein Print in Place Scharnier.
02/ Material
Mein Plan war die Brille aus Aluminium zu fräsen. Ich liebe das Material und es sorgt für ein Stabiles Objekt.
Während dem ersten Kontakt mit Firmen, wusste ich zwar bereits, dass es durchaus teurer wird, die Preise zur Fertigung von über 1600 Euro pro Objekt stellten sich dann trotzdem als jenseits von Gut und Böse heraus.
Während der Gespräche biet mir ein Mitarbeiter die Fertigung durch das SML (selective Melting) Verfahren an. Dieses habe den Vorteil einer Präzision von +-0.15mm. Ebenfalls ist es ein additiven Verfahren, bei dem ein Aluminium Pulvergemisch durch einen präzisionslaser auf eine Build Plate geschmolzen wird und mehr kreative Freiheit zulässt. Durch dieses Verfahren würde der Stückpreis für ein Einzelstück bei ca 250 Euro liegen.
03/ Produktion
Hier begannen die Probleme.
Zwar hört sich das ganze in der Theorie sehr gut an, aber die Technik hat noch nicht den nötigen Stand um ein Präzisionshandewerk wie die Brillenherstellung zu automatisieren. - Leider.
Zunächst dauerte die Fertigung statt angesagten 2 Wochen ca 1.5 Monate.
Dann liegt die Besonderheit einer Brille darin, dass das Objekt kaum grade Flächen hat. Der Bogen des Bügels ist leicht geschwungen, um sich dem Gesicht anzupassen. Im Druckverfahren wird somit eine Stützstruktur gedruckt die den Overhang und Schwung ausgleicht. Diese Form und Stützstruktur sorgt dann aber für Ungenauigkeiten. Was sich im Design insofern auswirkt, dass bei steigender Höhe die Ungenauigkeiten geringfügig größer werden.
Konkret bedeutet das für mein Design, dass das Print in Place Scharnier, viel mehr Spielraum hat als auf der anderen Seite und bei mir ca 5-10 Grad weiter aufgeht als das andere. Die Brille rutscht somit immer wieder von der Nase. - Nicht so gut.
Dann wurde im zweiten Design leider die von mir eingebaute Nutleiste mit 2 Löchern für die Pins die die Glasscheibe halten sollen komplett vergessen oder ignoriert.
Es begann also eine längere Email Kommunikation mit dem Hersteller. Die in Reklamation, Recht auf Nachbesserung und schließlich der Stonierung des Auftrags endete. Insgesamt ging diese Kommunikation bis zum 15.06.26
Unten einige Impressionen aus dieser Zeit.
04/ Learnings
Zunächst einmal war es nicht sehr einfach das Design digital zu bauen. durch den Schwung und die Passung an der Gesichtsform verbesserte ich hier definitiv meine Design Fähigkeiten im Bereich von Sweeping und Erhebungstools. Das Design wurde komlett mit Autodesk Fusion gebaut. Mit Absicht, obwohl Rhino die angenehmere Wahl gewesen wäre.
Die Fusion Sweeping Funktionen bringt man aber schneller an die Grenzen des machbaren.
Dann lernte ich definitiv, dass ich mehr Flexibilität bei der Materialwahl brauche. Ich habe mich zu sehr vom SML begeistern lassen und mich dann trotz schlechter Anzeichen darauf festgefahren. Die Technik ist noch nicht so weit und das hätte ich erkennen können, nachdem die ersten Testdrucke nicht so gut waren. Das ganze hat zu massiven Verzögerung geführt, sodass eine klassische Acetat Herstellung nicht mehr bei unserem Kooperationspartner sondern nur bei einem externen Produzenten möglich gewesen wäre.
Die Idee, man druckt die Brille, hat die Scharniere fertig und setzt nur die Gläser ein ist zwar genial und wird in nicht so ferner Zukunft bestimmt auftauchen. Hierfür hätte ich das Design aber in enger Zusammenarbeit mit den Metallbauern und einem zu großen finanziellen Aufwand optimieren müssen.
Es wäre bestimmt gegangen, aber nicht im first try. Durch Skalierbarkeit hätte man durchaus ein konkurrenzfähiges Serienprodukt erschaffen können.- Wär ich reich, dann wär´s spannend.
Trotz allem habe ich viel Spaß im Kurs gehabt.
