Formstudie 1
Die Aufgabe der ersten Formstudie war es, nur aus Papier Formen zu erstellen und drei Gruppen zu bilden und für jede Gruppe mit fünf Formen einen Überbegriff zu finden. Durch den Kurs „Papier“ von Klaus Keller besaß ich schon Vorkenntnisse darüber, was mit Papier möglich ist. Bei meinen Objekten habe ich teilweise Produkte darin erkennen können.
Ich bin dabei an die Aufgabe auf digitalem Weg herangegangen und habe mit einfachen Kurven und Flächen Objekte erstellt. Dabei habe ich darauf geachtet, dass die einzelnen Flächen und Kurven nur in zwei Achsen krümmen. Im Prozess haben sich dann allmählich die Gruppen gebildet. Nach dem Modellieren habe ich die Formen dann abgewickelt, ausgedruckt und auf stärkeres Papier übertragen, wo ich sie ausgeschnitten und mit Heißkleber fixiert habe.
Formstudie 2
In der zweiten Formstudie ging es darum, Papier mit einem anderen Werkstoff zu verbinden und darauf ein Objekt zu gestalten.
Ich bin dafür in den Baumarkt gegangen und habe mich umgeguckt, welches Material irgendwie passen könnte. Zudem hatte ich noch aus „Linie, Fläche, Körper“ ein paar Stangen herumliegen.
Auch hier habe ich in 3D mit einfachen Formen gearbeitet. Ich habe den anderen Werkstoff als Grundlage und als eine Art Grundgerüst, für den Papierteil genutzt. Was mich unerwarteterweise abverlangt hat, war es, zu jedem Objekt einen Begriff und ein Bild zu finden, das das Objekt symbolisiert und als Stütze dienen sollte.
3 Varianten
Wie in dem Kurs „Linie, Fläche, Körper“, sollten aus den Formstudien drei Objekte genommen werden. Unter diesen drei Objekten wurde per Abstimmung das Objekt gewählt, das als Grundlage für das finale Objekt dienen sollte.
Meine drei Objekte habe ich davor digital weiterentwickelt und dabei auch die ersten Tests mit Furnier gemacht. Dafür habe ich mir Pressformen aus den digitalen Objekten modelliert und sie anschließend aus Schaum gefräst, 3D-gedruckt oder aus Pappe angefertigt. Die Furniere habe ich anschließend nass gemacht und mit vielen Gummibändern in die Form gepresst. Dadurch, dass es nur eine Furnierschicht war, war es relativ instabil und formabweichend, dennoch habe ich ein erstes Gefühl für das Furnier bekommen. Letztendlich wurde für den Hocker ganz rechts abgestimmt.
Hocker Varianten
Für den Hocker habe ich sehr viele Varianten digital angefertigt, die ich ständig miteinander vergleichen konnte. Dabei habe ich verschiedene Erkenntnisse gewonnen, die dem Hocker das gewisse Extra geben, wie etwa die Sitzfläche miteinander zu verzahnen. Das Design des Hockers wurde allmählich klarer, wobei ich diese formholzspezifischen Biegemöglichkeiten in den Vordergrund stellen wollte. Die letztendliche Form sollte keine Winkel haben, sie sollte sich frei im Raum bewegen und von einem Rand in den nächsten Rand überfließen. Dennoch blieb zu diesem Zeitpunkt offen, wie klein der Radius wirklich sein darf, um das Furnier noch biegen zu können.
Hocker Pressformenbau
Der Pressformenbau alleine war sehr lehrreich. Die Pressform besteht aus vier größeren Teilen, wobei die zwei Außenformteile zusammengeschraubt werden. Die Pressform besteht dabei aus insgesammt sieben Lamellen. Es befinden sich Aussparungen, die parallel zu der Kurve der Innenfläche verlaufen. Diese sollten für Längsstreben sein, die den Druck auf die gesamte Breite verteilen. Im Endeffekt wurden diese Streben nicht genutzt, da die Verschraubung genügend Versteifung bewirkthat.
Für die Herstellung habe ich die vier Teile in obere und untere Teile unterteilt, damit sie platzsparend ausgefrässt werden konnten. Dafür habe ich mehrere MDF-Platten mit den Maßen 250 mm x 300 mm x 22 mm auf der CNC fräsen lassen. Dann habe ich überschüssige Teile mit der Bandsäge abgesägt. Die einzelnen Rippen habe ich dann mit Schrauben und Abstandshaltern verbunden. Die beiden größeren Formteile wurden dann miteinander verschraubt und die Gegenpressformen blieben unverändert. Auf diesen Lamellen habe ich dann Biegesperrholz befestigt, das ich mit der Nagelpistole an die Lamellen genagelt habe.
Hocker pressen
Beim ersten Pressen war noch viel unklar, wie man am besten vorgeht. Es herrschte eine Hektik, die dennoch zu einem erfolgreichen Ergebnis gekommen ist. Die Aussparungen für die Zwingen waren hilfreich in der Verteilung der Zwingen und zur Druckübertragung auf das Furnier. Mit den zwei darauf folgenden Pressungen wurde der Ablauf geschmeidiger und kontrollierter. Letztendlich war der Vorgang so, dass das Furnier zunächst grob in die Form gepresst wurde und dann von einer Seite bis zur anderen Seite die Zwingen festangezogen wurden, sodass das Furnier gleichmäßig verteilt wurde und sich weder zu viel noch zu wenig Material in einem Radius befand. Beim zweiten Pressvorgang von den drei Vorgängen hat sich das Furnier nicht richtig zusammengepresst, wobei ich dies dann später nochmal nachverleimen musste.
Kontur ausfräsen
Für die Kontur, die ich auszufräsen hatte, konnte ich die digitale Datei benutzen, um das Objekt abzuwickeln und auf Papier auszudrucken und dann auf das gepresstem Furnier zu legen. Etwas schwierig war es, das passend anzulegen, denn es gab keine Bezugskante und da die Furniere immer etwas anders in der Pressform lagen, war es schwer dies auf allen drei Teilen passend anzuordnen. Abhilfe schaffte da eine 3D-gedruckte Passform, die auf das Formholz draufgelegt wurde und nur noch minimal Spiel hatte. Das Formholz habe ich dann grob mit der Stichsäge und der Laubsäge herausgesägt. Mit der Hilfe von Jan Lux haben wir dann die Kante entlang der 3D-gedruckten Schablone mit der Handfräse gefräst. Da die gedruckte Form nicht immer komplett auflag, musste immer wieder die Höhe des Fräsers angepasst werden. Die obere und untere Fläche musste ich dann noch mit der Japansäge absägen.
Nachverleimen und Fugen schließen
Beim zweiten gepressten Formstück musste ich nochmal Leim zwischen die Furniere auftragen und das Ganze dann in die Form erneut mit Zwingen festpressen.Zudem musste ich mehrere Male Nachverleimen, weil die Furnierschichten sich nicht richtig verleimt haben und man dies an den Rändern teilweise deutlich gesehen hat. Die Fugen aus der obigen als auch der unteren Sitzfläch zu schließen hat auch nochmal viel Zeit in Anspruch genommen, dadurch, dass es sich dabei um eine komplexere Verzahnung handelt.
Nuten, zusammleimen, Ölen
Um die drei Teile miteinander zu verbinden, habe ich Nuten in die Kanten gefräst, die etwas länger sind als die Lamellos. Um gerade und mittig in die Kante hineinzufahren, musste ich überlegen, wie ich das Werkstück fixieren kann. Bei der größeren Sitzfläche musste ich noch ein Teil 3D-drucken, um die Handfräse gerade in die Kante eintauchen zu lassen. Zuhause habe ich dann mit meinem Vater die drei Teile miteinander verleimt und mit einem Spanngurt zusammengepresst. In den restlichen Fugen habe ich dann noch Leim aufgetragen, um diese zu verschließen. Die Überschüsse musste ich anschließend abkratzen. Nachdem alles abgekratzt war, konnte ich zum Abschluss mit Hartwachsöl den Hocker noch einölen.
Hocker Shooting
Zum Schluss stand das Fotoshooting des Hockers im Fotostudio an. Danke an Marlene Kühn als Sitz-Modell und an Yannick Heimburg für die Aufnahmen.
